Hosszú éveken át alig történt valami Magyarországon a stadionépítések területén. Megvalósult ugyan néhány rekonstrukció, de ezek nem jelentettek túl nagy kihívást a hazai építőiparnak. A debreceni beruházás az új stadionépítési program első megvalósulása, talán emiatt is történt, hogy már az előkészítés során sok vita lángolt fel.

Amikor először találkoztam a Bord Stúdió tervével, mindjárt felismertem, hogy rendkívüli feladat elé néz, aki vállalja a megépítését. A feladat nehézségét mi sem bizonyítja jobban, hogy a kivitelezők fogadásokat kötöttek: biztosan nem fog megvalósulni ez a terv, különösen nem az íves lelátók. Némi alapja volt is a fogadásoknak: az utóbbi 10 évben a nagyvilágban épült stadionok – bőven épültek stadionok Földünk minden részén – talán 90 százalékban is egyenes lelátóelemekkel épültek, az íves szakaszokat is egyenes elemekkel, azaz poligon vonalvezetéssel követve. A tenderdokumentáció már az ajánlati szakaszban nagy fejfájást okozott a pályázóknak. 

Magam, akiben mély nyomokat hagyott a budapesti körcsarnok építése 1979–1980-ban, lelkesen kiálltam amellett, hogy igenis megvalósítható a Bord Stúdió elképzelése a megadott költségkereten belül. Akkor még magam sem gondoltam, hogy a megvalósítás ennyi váratlan nehézséggel jár! Na de menjünk sorban, milyen rendkívüli feladatokat kellett megoldani.

A LELÁTÓ ELEMEI

A lelátó elemeinek gyártása, műszaki megoldása minden stadionépítés egyik kulcskérdése. Néhány évvel ezelőtt a lembergi stadion építése kapcsán már találkoztunk a problémával. Oda a 3 Beton kalusi üzeme (ASA – Ferrobeton – KÉSZ cégek üzeme Ukrajnában) gyártotta a lelátó elemeit. A debreceni stadion lelátóelemei jobban hasonlítanak a kolozsvári kis sportcsarnok lelátóelemeire (Plan31 Ro Kiss Zoltán konstrukció), de talán még annál is jobban a Schalke Stadion (Rekers, 1998), valamint a drezdai és augsburgi stadionok lelátóelemeihez. Bár a tenderdokumentáció hagyományos vasalású lelátóelemeket irányzott elő, miután az átlagos felkészültségű magyar gyártókat kellett a tervezőknek figyelembe venniük, sok érv szólt a feszített vasalás mellett, az említett német stadion lelátóelemeinek mintájára. Igen ám, de azok mind egyenes elemek voltak. Itt Debrecenben meg kellett osztani a vasalási rendszert: az egyenes lelátóelemek feszítve, az ívesek hagyományos vasalással készülnek.

A feszített egyenes elemek esetében elérkezettnek láttuk az időt a szálerősítésű beton alkalmazására. Egy ilyen újdonság bevezetése rendkívüli gondosságot és több kísérletet, próbaterheléseket követel. Ezek sikeres lefolytatása után megszületett a döntés, az egyenes feszített lelátóelemekben csak feszítő pászmák és Bar Chip 48 típusú műanyag szálak lesznek. Hagyományos vasalás nélkül. A lelátóelemeknél kívánatos a minél kevesebb vasalás a „lépcsőfokok"-ban, miután ezekre erősítik fel a székeket HILTI vagy hasonló tőcsavarokkal.

GYÁRTÁSI FOLYAMAT

Miután a lelátóelemek látszó, felső beton felületével kapcsolatban nagyon magas az igényszint, ezeket az elemeket fordított helyzetben kell gyártani (ahogyan azt teszik minden más hasonló esetben). Itt, a debreceni stadion esetében az íves elemek jelentik a nehezebb feladatot. Minden sorban mások a geometriákat meghatározó sugarak, és a különböző funkciók miatt nagyon sokféle elemet kell gyártani, kis sorozatban. Jellemző, hogy az íves elemek sorozatnagysága 1,4 db! A betonelemgyártás régebben a nagy sorozatban gyártott elemekről szólt, jelen esetben már a sablon anyagának a megválasztása is sok fejtörést okozott.

Az egyenes lelátóelemek sablonjai acélból, lemezhajlítással készültek. Az íves elemek esetében a hagyományosnak mondható sablonkészítési technológiák nem jöhetnek szóba, robottechnikát kell igénybe venni, legyen szó fáról vagy acélról. A gépiparban, az asztalos iparban használják a CNC robottechnikát, mint kiderült, egészen sok CNC szabászgép van a vállalatok birtokában. A mintának tekintett drezdai és augsburgi stadionhoz a K&S asztalos manufaktúra készítette a sablonokat. Szívesen szállítottak volna a debreceni stadionhoz is sablonokat, 300–400 euró/m² áron (a betonnal érintkező felületre vetítve), ám ezt az összeget nem bírta volna a debreceni építkezés, tehát magunknak kellett megoldanunk a sablonkészítést.

TERVEZÉSI NEHÉZSÉGEK

Hamar kiderült, már a pályázati időszakban, hogy ilyen bonyolultságú vasbeton építmény esetében, mint a debreceni stadion, a 3d azaz a háromdimenziós feldolgozás elengedhetetlen. Az építészek is 3D-ben dolgoznak, az ArchiCAD programmal. A mi tervezőink Allplan programmal rajzolnak, így gyakorlatilag párhuzamosan készültek a 3D tervek (a mai tervezések egyik legnagyobb gondja a különböző programok átjárhatósága).

Sajnálatos módon a debreceni stadion esetében a különböző programok használata miatt rendkívül sok a felesleges munkaóra ráfordítás. Ennél is nagyobb problémát jelentett, hogy sem az építészek, sem a szerkezettervezők szinte semmit nem értenek a robottechnikákhoz. A robottechnikával dolgozók többsége gépészmérnök, akik az Invertor programot használják. Az építészek között alig lehet találni néhányat, akik ismerik a Rhino 3D programot, miközben a falemezeket leszabó CNC gépek közül kitűnő és legjobban elterjedt Holz–Her gépek számára a legegyszerűbb a Rhino 3D programmal készíteni a szabásterveket.

Ha már elindult a sablongyártás, következik a másik gond: a vasalási tervek készítése. A térbeli elemek vasalási terveinek, majd a vasalások elkészítése szintén próbatétel a résztvevőknek.

ÚJABB KIHÍVÁS: AZ ELLENŐRZÉS

Ha elkészülnek a sablonok a CNC gépek által leszabott elemekből, jöhet a méretek ellenőrzése. A probléma az, hogy a görbült felületű idomok méreteinek ellenőrzése hagyományos módszerekkel szinte megoldhatatlan. A lézersugaras szkennelésről ugyan már korábban is lehetett hallani, de a betonelemgyártó iparban még a fejlettebb országokban is csak ritkán fordul elő. A FARO típusú legújabb lézerszkennerek már 2 milliméter pontossággal be tudják mérni az elkészült testeket, és a megvalósult elem méreteit össze tudják vetni a tervezett méretekkel. Az ilyen mérőeszközök, a hozzájuk tartozó szoftverekkel jelentős kiadást jelentenek, nem is szólva a hozzáértők betanításáról.

VILÁGÚJDONSÁG A PILLÉRGYÁRTÁSBAN

A stadionlelátó szerkezeti kialakításának másik nagyon egyedi megoldása a homlokzati pillérek terve. A terv szerint az 50 és 40 centiméter átmérőjű, kör keresztmetszetű vasbeton pillérek szintenként toldva, pörgetett technológiával készültek volna. A pillérekre szintenként ültek volna fel a homlokzati gerendák, majd ezek felső kiharapásainak a fészkébe a sugár irányú gerendák. A gerendákon keresztül nyúltak volna túl a PEIKKO csavarok a pillérek toldásához, valahol a födémbeton lemezén keresztül. A pillérek belső üregén keresztül kellett volna az egész pillér-gerenda rendszert az összeszerelés után összefeszíteni. Az egész elképzelés a gyártók, szerelők számára teljesen új feladatot jelentett, nagyon sok kockázattal.

Az ASA ajánlat a Polgár–Oláh–Gémes–Köteles szabadalmazásra bejelentett megoldásra épült. Ezen szabadalom lényege a konzoltestek előre legyártása, majd ezen testeken keresztül vezetett vasalással olyan rúdelemek gyárthatók, melyek korábban elképzelhetetlenek voltak. Jelen esetben a homlokzati pillérek az acél tetőszerkezet lehorgonyzását is biztosítják. A viszonylag kis átmérő, az egységesítés után 45 centiméter mellett a 23 méter hosszú pillérek fekve gyártva erős megfeszítéssel tárolhatók, szállíthatók és beemelhetők. Ezen pillérek megvalósítása méltán váltotta ki az egész betonelemgyártó szakma csodálatát, hiszen ez a megvalósítás világújdonságnak számít. A pillérsorról készült fényképek még nagyon sokáig szerepelni fognak a betonelemgyártásról szóló szakcikkekben, könyvekben.

REJTETT KONZOLOK

Az az építésztervezői követelmény, hogy az egész stadionlelátó szerkezetében a vasbeton konzolok rejtve maradjanak, szintén újszerű igény volt. A rejtett konzolokra korábban is voltak igények, még az egykori UNIVÁZ szerkezetnek is volt egy ilyen változata. Az utóbbi időkben csak a PEIKKO rejtett konzolrendszeréről lehet hallani. Ennél a rendszernél a vasbeton pillérre utólag felszerelhető acélkonzolokat alkalmaznak. Egy jól bevált, de nagyon nagy gyártási pontosságot igénylő, drága rendszer. Itt a stadionnál a már említett szabadalom felhasználásával az előre legyártott vasbeton konzolokkal gyártottuk a négyszög keresztmetszetű pilléreket is. A módszer nagy előnye, hogy a konzolok nagyobb szilárdságú betonból készülhetnek, mint a pillértörzs. Itt, a stadionelemeknél azért, hogy ne kelljen változtatni a konzolméreteket, több konzol C 70/85 betonból, Dramix 3D acélszál-adagolással, kovácsolt végű betonacél fővasalással készült.

FŐ A BIZTONSÁG

Ennyi újdonság csak akkor valósulhat meg, ha a megfelelő biztonságot próbaterhelésekkel is igazoljuk. A konzol és a lelátóelem első próbaterhelését az ÉMI-TÜV-SÜD szentendrei laboratóriumában végezték el. A folyamatos gyártás közbeni ellenőrzések végett az előregyártó üzemben is elkészítettek egy próbapadot. A továbbiakban az üzemben végezhetők a próbaterhelések, természetesen az ÉMI-TÜV-SÜD segítségével.

MAGASRA TETT MÉRCE

A felsorolt újdonságok mellett az már szinte természetes, hogy az eredetileg tervezett lágyvasalású födémpallók helyett feszített, felül bordás födémelemekkel, az eredetileg tervezett 25 centiméter helyett 20 centiméter födémvastagsággal készülnek a közbenső födémek. A jelenlegi építőipar tipikus esetével állunk szemben: a tenderdokumentáció az átlagos felkészültségre készül, nem veheti figyelembe a legfejlettebb technológiákat, mert akkor a versenyzők köre szűkül. Ez azonban azzal jár, hogy az esetek többségében a megvalósulás eltér a tenderdokumentációban szereplő megoldástól, éppen az építmény érdekében. Felesleges többszöri tervezés, ahelyett, hogy sokkal korábban bevonnák a gyártókat, a kivitelezőket a tervezésbe. Ma már az építőiparra is jellemző a csúcstechnológiák alkalmazása, legalábbis ilyen létesítmények esetében, mint a debreceni stadion. Egy ilyen stadionnak nemzeti büszkeségünkké kell válnia, ez viszont aligha képzelhető el a legfejlettebb technológiák alkalmazása nélkül.

A debreceni stadion esetében az építész és az építtető nagyon magasra tették a mércét. A „merjünk nagyok lenni" kihívás teljes mértékben érvényesül. Ez a kihívás rendkívüli terheket ró az építőkre, de az eddigi eredmények nagyon biztatóak. Minden remény megvan arra, hogy a stadion 2014. április végén használatba vehető, és attól kezdve az egész világ csodálhatja a magyar építőipar teljesítőképességét.

Polgár László
műszaki tanácsadó, ASA Építőipari Kft.